智能一体化蒸馏仪主要由加热装置、蒸馏装置、氨氮蒸馏装置循环冷却水装置和接收装置四部加热装置设置了加热速率智能控制功能加热装置设置了加热速率智能控制功能，可实现加热温度和加热效率精密控制；蒸馏装置为专利性设计，蒸馏效率高、冷凝效果好；循环冷却装置设置了冷却温度显示和控制功能，可确保冷却效果。

接收装置设置了蒸馏终点检测和自动停止加热功能，实现了智能加热控制。智能一体化蒸馏仪主要由加热装置、蒸馏装置、循环冷却水装置和接收装置四部加热装置设置了加热速率智能控制功能，可实现加热温度和加热效率精密控制；蒸馏装置为专利性设计，蒸馏效率高、冷凝效果好；循环冷却装置设置了冷却温度显示和控制功能，可确保冷却效果。接收装置设置了蒸馏终点检测和自动停止加热功能，实现了智能加热控制。分组成。加热装置设置了加热速率智能控制功能，可实现加热温度和加热效率精密控制；蒸馏装置为专利性设计，蒸馏效率高、冷凝效果好；循环冷却装置设置了冷却温度显示和控制功能，可确保冷却效果。接收装置设置了蒸馏终点检测和自动停止加热功能，实现了智能加热控制。

在水质化验和食品检测中，蒸馏操作是非常常见且又十分重要的前处理步骤。传统的蒸馏设备，其加热、蒸馏、冷凝、接收部分等各自独立，操作繁琐；且由于缺乏蒸馏终点控制，常导致蒸馏失败，影响工作效率。本产品采用智能一体化设计，同时采用精密控温、智能终点控制、内置式冷却水自动降温及回流装置等技术手段，实现了操作简单、自动蒸馏、美观实用、节能降耗等目的，可广泛适用于环境监测、供排水、疾病预防控制中心等领域的水样的挥发酚、氰化物、氨氮的蒸馏操作；食品监测领域中的二氧化硫残留量的蒸馏操作以及苯酚等的重蒸馏等。改进工艺过程是化工企业节能降耗的重要手段。通过改进工艺，降低工艺总用能和过程火用损耗，从源头实现节能降耗。工艺改进主要包括采用新的催化剂和助剂等提高目的产品收率;开发新工艺，提高装置操作弹性，从而降低能耗。例如，以近年来已广泛采用的分子筛变压技术、膜分离技术和物理溶剂技术代替传统的化学吸收、精馏、萃取和深冷分离等，取得了十分有效的节能成果;在制氢中采用变压吸附代替传统的气体净化装置，可大大简化流程，节省投资，降低能耗 24% ~ 30%;在醇类的浓缩中采用膜分离技术代替传统的精馏塔，能耗可降到原来的1 /50。

采用先进的工艺和高效设备，使工艺总用能最佳化，包括采用节能型流程、优化过程参数 (如转化率、回流比、循环比等);采用新型塔盘、填料、新催化剂等，改进反应操作条件，降低能量消耗。这些主要节能内容与工艺过程优化融合在一起。1) 工艺装置热集成，优化换热网络。能量回收系统的热集成，主要是通过换热网络的优化提高能量回收率，减少冷却负荷，减少燃料消耗。较为典型的方法是依据热力学概念发展起来的夹点节能技术，利用其对换热网络进行改进，在投资和节能效益之间权衡，达到最优。但是，夹点技术只是针对换热网发展起来的分析方法，氨氮蒸馏装置不像火用分析是基于热力学的分析方法那么通用，在某些场合( 例如有热泵存在时 )，火用分析法所得到的有用信息远比夹点分析法得到的多。虽然夹点技术可以改进能量回收，给工业生产带来技术改造的显著效果和良好的经济效益，并逐渐代替了传统的火用分析法，但它没有目标函数，不能算是一种严格的系统优化方法，改进不能等同于优化，所以不能广泛使用。2) 工艺装置热联合。石油化工厂有众多的生产装置，上下游装置之间存在着原料供需关系。比如，在石油炼制过程中，常、减压蒸馏装置及催化裂化装置和延迟焦化装置之间原料互供，可以实现热出料。常、减压蒸馏装置蜡油和减压渣油可以不冷却直接进入催化裂化装置和延迟焦化装置，焦化蜡油进催化裂化装置，而重油催化裂化装置的高温循环油浆可以和原油换热，实现热联合。

热联合打破了装置自成体系的局面，提高了能源利用率，改变了在此处冷却而在另一装置加热的重复换热的不合理局面，有利于提高换热深度，减少冷却负荷。常、减压蒸馏及催化裂化和延迟焦化实现热联合，可以达到节约燃料、减少冷却用水的目的，进而有效地减少燃料烟气对环境的污染。3) 采用新型催化剂。催化剂决定着装置的操作压力，影响反应物的消耗、目的产品的收率和产率，也影响构成能耗的反应热。操作压力，影响反应物的消耗、目的产品的收率和产率，也影响构成能耗的反应热。